根據(jù)管道系統(tǒng)不同的使用要求，主要有壓力試驗(yàn)、泄漏性試驗(yàn)、真空度試驗(yàn)

1、壓力試驗(yàn)

以液體或氣體為介質(zhì)，對(duì)管道逐步加壓到試驗(yàn)壓力，以檢查管道系統(tǒng)的強(qiáng)度和嚴(yán)密性。

2、泄露性試驗(yàn)以氣體為介質(zhì)，在設(shè)計(jì)壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測(cè)儀或其他專門手段等檢查管道系統(tǒng)中的泄漏點(diǎn)。

3、真空度試驗(yàn)對(duì)管道抽真空，使管道系統(tǒng)內(nèi)部成為負(fù)壓，以檢驗(yàn)管道系統(tǒng)在規(guī)定時(shí)間內(nèi)的增壓率。

1. 試驗(yàn)范圍內(nèi)的管道安裝質(zhì)量合格。

2 . 試驗(yàn)方案已經(jīng)過批準(zhǔn)，并巳進(jìn)行了安全技術(shù)交底。在壓力試驗(yàn)前，相關(guān)資料已經(jīng)建設(shè)單位和有關(guān)部門復(fù)查。例如，管道元件的質(zhì)量證明文件、管道組成件的檢驗(yàn)或試驗(yàn)記錄、管道安裝和加工記錄、焊接檢查記錄、檢驗(yàn)報(bào)告和熱處理記錄、管道軸測(cè)圖、設(shè)計(jì)變更及材料代用文件。

3 . 管道上的膨脹節(jié)的處理。管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時(shí)約束裝置。

4 . 試驗(yàn)用壓力表在周檢期內(nèi)并已經(jīng)校驗(yàn)，其精度不得低于1.6級(jí) ，表的滿刻度值應(yīng)為被測(cè)最大壓力的1.5?2倍 ，壓力表不得少于兩塊。

5 . 管道的加固、回路分割、元件隔離

管道已按試驗(yàn)方案進(jìn)行了加固。待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或其他隔離措施隔開。待試管道上的安全閥、爆破片及儀表元件等已拆下或加以隔離

壓力試驗(yàn)是以液體或氣體為介質(zhì)對(duì)管道逐步加壓到試驗(yàn)壓力，以檢驗(yàn)管道強(qiáng)度和嚴(yán)密性的試驗(yàn)。其有關(guān)規(guī)定如下：

1. 試驗(yàn)介質(zhì)的規(guī)定壓力試驗(yàn)宜以液體為試驗(yàn)介質(zhì)，當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力小于或等于0.6MPa時(shí) ，可采用氣體為試驗(yàn)介質(zhì)，但應(yīng)采取可靠、有效的安全措施。

2. 試驗(yàn)壓力的規(guī)定管道安裝完畢，熱處理和無損檢測(cè)合格后，才能進(jìn)行壓力試驗(yàn)。進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，要?jiǎng)澏ń?，無關(guān)人員不得進(jìn)人。

3. 脆性材料試驗(yàn)規(guī)定脆性材料嚴(yán)禁使用氣體進(jìn)行試驗(yàn)，壓力試驗(yàn)溫度嚴(yán)禁接近金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。

4. 試驗(yàn)過程發(fā)現(xiàn)泄漏的處理規(guī)定試驗(yàn)過程發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí)，不得帶壓處理。消除缺陷后應(yīng)重新進(jìn)行試驗(yàn)。

5. 試驗(yàn)完畢后的相關(guān)規(guī)定

( 1) 試驗(yàn)結(jié)束后及時(shí)拆除盲板、膨脹節(jié)臨時(shí)約束裝置。

(2 ) 壓力試驗(yàn)完畢，不得在管道上進(jìn)行修補(bǔ)或增添物件。

( 3 ) 當(dāng)在管道上進(jìn)行修補(bǔ)或增添物件時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行壓力試驗(yàn)。經(jīng)設(shè)計(jì)或建設(shè)單位同意，對(duì)采取100%射線探傷和100%超聲波復(fù)檢，并且硬度等指標(biāo)均符合設(shè)計(jì)要求的小修和增添物件，可不重新進(jìn)行壓力試驗(yàn)。

(4 ) 壓力試驗(yàn)合格后，應(yīng) 填 寫 “管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)和泄漏性試驗(yàn)記錄” 。

1. GC3級(jí)管道試壓的替代形式對(duì)GC3級(jí)管道 ，經(jīng)設(shè)計(jì)和建設(shè)單位同意，可在試車時(shí)用管道輸送的流體進(jìn)行壓力試驗(yàn)。輸送的流體是氣體或蒸汽時(shí)，壓力試驗(yàn)前按照氣體試驗(yàn)的規(guī)定進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)。

2 . 用氣壓-液壓試驗(yàn)代替氣壓試驗(yàn)的規(guī)定用氣壓-液壓試驗(yàn)代替氣壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)經(jīng)過設(shè)計(jì)和建設(shè)單位同意并符合規(guī)定。

3. 代替現(xiàn)場(chǎng)壓力試驗(yàn)的方法現(xiàn)場(chǎng)條件不允許進(jìn)行液壓和氣壓試驗(yàn)時(shí)，經(jīng)過設(shè)計(jì)和建設(shè)單位同意，可同時(shí)采用下列方法代替現(xiàn)場(chǎng)壓力試驗(yàn)：

( 1) 所有環(huán)向、縱向?qū)雍缚p和螺旋縫焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測(cè)和100%超聲檢測(cè)。

( 2 ) 除環(huán)向、縱向?qū)雍缚p和螺旋縫焊縫以外的所有焊縫（包括管道支承件與管道組成件連接的焊縫）應(yīng)進(jìn)行100%滲透檢測(cè)或100%磁粉檢測(cè)。

( 3 ) 由設(shè)計(jì)單位進(jìn)行管道系統(tǒng)的柔性分析。

( 4 ) 管道系統(tǒng)采用敏感氣體或浸入液體的方法進(jìn)行泄漏試驗(yàn)，試驗(yàn)要求應(yīng)在設(shè)計(jì)文件中明確規(guī)定。

(5 ) 未經(jīng)液壓和氣壓試驗(yàn)的管道焊縫和法蘭密封部位，可在生產(chǎn)車間配備相應(yīng)的預(yù)保壓密封夾具進(jìn)行車間試壓。

1. 管道液壓試驗(yàn)的實(shí)施要點(diǎn)

(1 ) 液壓試驗(yàn)應(yīng)使用潔凈水，對(duì)不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道，或?qū)B有不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道或設(shè)備的管道，水中氯離子含量不得超過25PPm 。

(2 ) 試驗(yàn)前，注入液體時(shí)應(yīng)排盡空氣。

(3 ) 試驗(yàn)時(shí)環(huán)境溫度不宜低于5°C，當(dāng)環(huán)境溫度低于5°C時(shí)應(yīng)采取防凍措施。

(4 ) 管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合施工所采用的標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。一般的常溫介質(zhì)管道常用的試驗(yàn)壓力可按照：承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍 ，埋地鋼管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍 ，且不得低于0.4MPa

( 5 ) 管道與設(shè)備作為一個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)，當(dāng)管道的試驗(yàn)壓力等于或小于設(shè)備的試驗(yàn)壓力時(shí)，應(yīng)按管道的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)；當(dāng)管道試驗(yàn)壓力大于設(shè)備的試驗(yàn)壓力, 并無法將管道與設(shè)備隔開，以及設(shè)備的試驗(yàn)壓力大于按《工業(yè)金屬管道X 程施工規(guī)范》GB 50235—2010計(jì)算的管道試驗(yàn)壓力的77%時(shí) ，經(jīng)設(shè)計(jì)或建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)。

例如：

1 ) 某高爐工藝管道安裝工程管道安裝完畢后，按設(shè)計(jì)規(guī)定對(duì)管道系統(tǒng)進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn) ，以檢查管道系統(tǒng)各連接部位的工程質(zhì)量。管道強(qiáng)度試驗(yàn)采用液壓試驗(yàn)。液壓試驗(yàn)用潔凈水進(jìn)行，系統(tǒng)注水時(shí)，應(yīng)將空氣排盡。

2 ) 當(dāng)液壓試驗(yàn)環(huán)境溫度低于5°C時(shí) ，成采取防凍措施。對(duì)位差較大的管道，應(yīng)計(jì)入試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓力，液體管道的試驗(yàn)壓力以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn), 但最低點(diǎn)的壓力不得超過管道組成件的承受能力。液壓試驗(yàn)，升壓應(yīng)緩慢，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓10min, 再將試驗(yàn)壓力降至設(shè)計(jì)壓力，穩(wěn)壓規(guī)定時(shí)間，以壓力表無壓降、管道所有部位無泄漏、變形為合格。

2. 管道氣壓試驗(yàn)的實(shí)施要點(diǎn)

氣壓試驗(yàn)是根據(jù)管道輸送介質(zhì)的要求，選用氣體介質(zhì)進(jìn)行的壓力試驗(yàn)。采用的氣體為干燥潔凈的空氣、氮?dú)饣蚱渌灰兹己蜔o毒的氣體。

實(shí)施要點(diǎn)如下：

( 1 ) 承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管道試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍 ，真空管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為0.2MPa。

(2 ) 試驗(yàn)時(shí)應(yīng)裝有壓力泄放裝置，其設(shè)定壓力不得高于試驗(yàn)壓力的1.1倍 。

(3 ) 試驗(yàn)前，應(yīng)用壓縮空氣進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力宜為0.2MPa。

( 4 ) 試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)緩慢升壓，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的50%時(shí) ，如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤^續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3min，直至試驗(yàn)壓力。應(yīng)在試驗(yàn)壓力下穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，采用發(fā)泡劑檢驗(yàn)無泄漏為合格。

3. 管道泄漏性試驗(yàn)的實(shí)施要點(diǎn)

泄漏性試驗(yàn)是以氣體為試驗(yàn)介質(zhì)，在設(shè)計(jì)壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測(cè)儀或其他手段檢查管道系統(tǒng)中泄漏點(diǎn)的試驗(yàn)。

實(shí)施要點(diǎn)如下：

(1 ) 輸送極度和高度危害介質(zhì)以及可燃介質(zhì)的管道，必須進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。

(2 ) 泄漏性試驗(yàn)應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行，試驗(yàn)介質(zhì)宜采用空氣。

( 3 ) 泄漏性試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力。

(4 ) 泄漏性試驗(yàn)可結(jié)合試車一并進(jìn)行。

(5 ) 泄漏性試驗(yàn)應(yīng)逐級(jí)緩慢升壓，當(dāng)達(dá)到試驗(yàn)壓力，并且停壓10min后,采用涂刷中性發(fā)泡劑等方法巡回檢查閥門填料函、法蘭或者螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等所有密封點(diǎn)無泄漏為合格。

4. 管道真空度試驗(yàn)的實(shí)施要點(diǎn)真空度試驗(yàn)是對(duì)管道系統(tǒng)抽真空，使管道系統(tǒng)內(nèi)部形成負(fù)壓，以管道系統(tǒng)在規(guī)定時(shí)間內(nèi)的增壓率符合規(guī)定為合格，以此檢驗(yàn)管道系統(tǒng)的嚴(yán)密性。

實(shí)施要點(diǎn)如下：

( 1 ) 真空系統(tǒng)在壓力試驗(yàn)合格后，還應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行24h的真空度試驗(yàn)。

(2 ) 真空度試驗(yàn)按設(shè)計(jì)文件要求，對(duì)管道系統(tǒng)抽真空，達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)定的真空度后，關(guān)閉系統(tǒng)，24h后系統(tǒng)增壓率不應(yīng)大于5%。

管道吹洗的目的是清除遺留在管道內(nèi)部的雜物，以保證系統(tǒng)正常運(yùn)行。

( 一 ) 管道吹洗的規(guī)定

1. 吹掃與清洗方案的編制管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行吹掃與清洗（吹洗）。吹洗前應(yīng)編制吹掃與清洗方案。

吹掃與清洗方案應(yīng)包括以下內(nèi)容：

(1 ) 吹洗程序、吹洗方法、吹洗介質(zhì)、吹洗設(shè)備的布置；

(2 ) 吹洗介質(zhì)的壓力、流量、.流速的操作控制方法;

(3 ) 檢查方法、合格標(biāo)準(zhǔn)；

(4 ) 安全技術(shù)措施及其他注意事項(xiàng)。

2. 管道吹掃與清洗方法

管道吹掃與清洗方法應(yīng)根據(jù)對(duì)管道的使用要求、工作介質(zhì)、系統(tǒng)回路、現(xiàn)場(chǎng)條件及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗方法的選用應(yīng)符合施工規(guī)范的規(guī)定。例如 ：

( 1 ) 公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理；

( 2 ) 公稱直徑小于600mm的液體管道宜米用水沖洗；

( 3 ) 公稱直徑小于600mm的氣體管道宜來用壓縮空氣歐掃；

( 4 ) 蒸汽管道應(yīng)采用蒸汽吹掃；

(5 ) 非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。

3. 吹洗的順序及清洗排放的要求

( 1 ) 管道吹洗前應(yīng)仔細(xì)檢驗(yàn)管道支、吊架的牢固程度，對(duì)有異議的部位應(yīng)進(jìn)行加固，對(duì)不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)進(jìn)行隔離。

(2 ) 吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。

( 3 ) 清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨地排放。吹洗出的臟物，不得進(jìn)入巳吹洗合格的管道。管道吹洗合格并復(fù)位后，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。

( 4 ) 吹掃時(shí)應(yīng)設(shè)置安全警戒區(qū)域，吹掃口處嚴(yán)禁站人。蒸汽吹掃時(shí)，管道上及其附近不得放置易燃物。

4. 管道吹洗合格后的檢查確認(rèn)

管道吹洗合格后，應(yīng)由施工單位會(huì)同建設(shè)單位或監(jiān)理單位共同檢查確認(rèn)，并應(yīng)填寫“管道系統(tǒng)吹掃與清洗檢查記錄” 及 “管道隱蔽工程（封 閉 ）記錄” 。

(1 ) 水沖洗應(yīng)使用潔凈水。沖洗不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道，水中氯離子含量不得超過25PPm ( 25 x 10一6) 。

(2 ) 水沖洗流速不得低于1.5m/s,沖洗壓力不得超過管道的設(shè)計(jì)壓力。

(3 ) 水沖洗排放管的截面積不應(yīng)小于被沖洗管截面積的60%，排水時(shí)不得形成負(fù)壓。

(4 ) 水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，以排出口的水色和透明度與入口水目測(cè)一致為合格。管道水沖洗合格后，應(yīng)及時(shí)將管內(nèi)積水排凈，并應(yīng)及時(shí)吹干。

(1 ) 宜利用生產(chǎn)裝置的大型空壓機(jī)或大型儲(chǔ)氣罐，進(jìn)行間斷性吹掃。吹掃壓力不得大于系統(tǒng)容器和管道的設(shè)計(jì)壓力，吹掃流速不宜小于20m/so

( 2 ) 吹掃忌油管道時(shí)，氣體中不得含油。吹掃過程中，當(dāng)目測(cè)排氣無煙塵時(shí)，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼有白布或涂刷白色涂料的木制靶板檢驗(yàn)，吹掃5mm后靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。

3. 蒸汽吹掃實(shí)施要點(diǎn)

( 1 ) 蒸汽管道吹掃前，管道系統(tǒng)的絕熱工程應(yīng)巳完成。

(2 ) 蒸汽管道應(yīng)以大流量蒸汽進(jìn)行吹掃，流速不小于30m/s,吹掃前先行曖管、及時(shí)疏水，檢查管道熱位移。

(3 ) 蒸汽吹掃應(yīng)按加熱—冷卻—再加熱的順序循環(huán)進(jìn)行，并采取每次吹掃一根，輪流吹掃的方法。

4. 油清洗實(shí)施要點(diǎn)

機(jī)械設(shè)備的潤(rùn)滑、密封、控制系統(tǒng)的油管道，應(yīng)在設(shè)備及管道酸洗合格后，系統(tǒng)試運(yùn)轉(zhuǎn)前進(jìn)行油沖洗。不銹鋼管油系統(tǒng)管道，宜采用蒸汽吹凈后進(jìn)行油清洗。

實(shí)施要點(diǎn)如下：

( 1 ) 油清洗應(yīng)采用循環(huán)的方式進(jìn)行。每 應(yīng) 在 40~70°C內(nèi)反復(fù)升降油溫2 ?3次，并及時(shí)更換或清洗濾芯。

( 2 ) 當(dāng)設(shè)計(jì)文件或產(chǎn)品技術(shù)文件無規(guī)定時(shí)，管道油清洗后采用濾網(wǎng)檢驗(yàn)。

(3 ) 油清洗合格后的管道，采取封閉或充氯保護(hù)措施。

5. 化學(xué)清洗實(shí)施要點(diǎn)

需要化學(xué)清洗的管道，其清洗范圍和質(zhì)量要求應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。實(shí)施要點(diǎn)如下：

( 1 ) 當(dāng)進(jìn)行管道化學(xué)清洗時(shí)，應(yīng)與無關(guān)設(shè)備及管道進(jìn)行隔離。

( 2 ) 化學(xué)清洗液的配方應(yīng)經(jīng)試驗(yàn)鑒定后再采用。

(3 ) 管道酸洗鈍化應(yīng)按脫脂去油、酸洗、水洗、鈍化、水 洗 、無油壓縮空氣吹干的順序進(jìn)行。當(dāng)采用循環(huán)方式進(jìn)行酸洗時(shí)，管道系統(tǒng)應(yīng)預(yù)先進(jìn)行空氣試漏或液壓試漏檢驗(yàn)合格。

(4 ) 對(duì)不能及時(shí)投入運(yùn)行的化學(xué)清洗合格的管道，應(yīng)采取封閉或充氮保護(hù)措施。

( 一 ）閉式?jīng)_洗工藝及適用范圍

1. 沖洗原理所謂閉式循環(huán)沖洗，就是利用水在管內(nèi)流動(dòng)的動(dòng)力和紊流的渦旋及水對(duì)雜物的浮力，迫使管內(nèi)雜質(zhì)在流體中懸浮、移動(dòng)，從而使雜質(zhì)由流體帶出管外或沉積于除污短管內(nèi)。

2. 沖洗工藝先將水池或貯水箱及管網(wǎng)內(nèi)全部裝滿水，開啟沖洗循環(huán)水泵（或管網(wǎng)加壓水泵），從水池中抽水，水注入管內(nèi)，排到水池，經(jīng)過過濾，再抽人管內(nèi)，臟水反復(fù)循環(huán)，換清水后反復(fù)循環(huán)，再進(jìn)行反復(fù)凈水循環(huán)，直至經(jīng)化驗(yàn)合格，最后放水清理除污短管內(nèi)雜物。

3. 適用范圍閉式循環(huán)沖洗技術(shù)應(yīng)用過程省水、省電、省時(shí)、節(jié)能環(huán)保，適用范圍廣，經(jīng)濟(jì)效益顯著。適用于城市供熱管網(wǎng)、供水管網(wǎng)，適用于各種以水為沖洗介質(zhì)的工業(yè)、民用的管網(wǎng)沖洗。

( 二 ）沖洗實(shí)施要點(diǎn)

1. 沖洗系統(tǒng)的設(shè)計(jì)根據(jù)管段系統(tǒng)的設(shè)計(jì)圖紙，將主干線、支線做系統(tǒng)的水力學(xué)計(jì)算，求出：連通管直徑、沖洗速度、沖洗長(zhǎng)度、系統(tǒng)沿程和局部阻力總損失、泵揚(yáng)程和流量、歡水水池（或水箱 ）的最小容積、E 水池中的過水?dāng)嗝婕斑^濾網(wǎng)截面面積、除污器的直徑和容積等。

2. 沖洗工藝的確定

( 1 ) 依據(jù)管網(wǎng)的設(shè)計(jì)圖紙和各種技術(shù)參數(shù)、管線沿程的條件、現(xiàn)場(chǎng)條件及施工條件，通過沖洗壓力、沖洗流量的計(jì)算，確定最大的沖洗長(zhǎng)度，合理劃分沖洗段和選擇沖洗設(shè)備。

(2 ) 嚴(yán)格計(jì)算選擇雜質(zhì)的懸浮力、啟動(dòng)速度、移動(dòng)速度，以最終確定閉式循環(huán)水的沖洗速度。

(3 ) 設(shè)計(jì)沖洗系統(tǒng)主管、支管及連通管，計(jì)算管道沖洗長(zhǎng)度，設(shè)計(jì)確定除污管段位置，以便清理清洗過程中管內(nèi)沉積的雜物。

(4 ) 根據(jù)管網(wǎng)各項(xiàng)技術(shù)參數(shù)，計(jì)算各清洗段的能量損失。

(5 ) 最終確定最大沖洗長(zhǎng)度、沖洗速度和沖洗水泵以及其他設(shè)備。

3. 系統(tǒng)選擇原則

(1 ) 沖洗水池和水泵應(yīng)設(shè)在管網(wǎng)的起點(diǎn)或中間段，便于系統(tǒng)的選擇和分配。

( 2 ) 根據(jù)干管和支管的長(zhǎng)度，分千管系統(tǒng)和支管系統(tǒng)；干管過長(zhǎng)，可以分兩個(gè)系統(tǒng)，但中間部件加連通管，安裝連通閥門；也可以分干管和支管為一個(gè)系統(tǒng)。

4. 沖洗位置的選擇

(1）水泵盡可能用正式水泵，若不能使用正式水泵則需重新安裝沖洗水泵時(shí)，臨時(shí)水栗應(yīng)安裝在場(chǎng)地寬敞和平整處，便于操作，安裝變配電裝置及其他設(shè)施。

(2 ) 盡量靠近電源和水源地，減少臨時(shí)用水、用電設(shè)施的費(fèi)用。

(3 ) 盡量用永久性設(shè)施及總供水泵站，可以大量節(jié)約資金。

5. 沖洗系統(tǒng)安裝

(1 ) 水泵安裝。按工藝要求，如需要安裝沖洗泵，應(yīng)做臨時(shí)泵基礎(chǔ)后再安裝沖洗水泵，方法按正式工程要求裝。

(2 ) 管道安裝。主要是臨時(shí)管道安裝，將水泵入口接到水箱或臨時(shí)水池里，水泵出口接到主干管供水管上，系統(tǒng)排水接到回水管端，如果系統(tǒng)循環(huán)時(shí)，水在管內(nèi)繼續(xù)循環(huán)，如果循環(huán)達(dá)到要求，就將管內(nèi)水排掉，即排到污水管或雨水管井里面。在沖洗過程中，將其他閥門都關(guān)掉。

( 3 ) 閥門及除污器安裝。在主管和支管末端供回水管上開三通安裝連通管，連通供水管和回水管，并在連通管上安裝一個(gè)閥門將供水、回水管隔斷。沖洗時(shí)打開，運(yùn)行時(shí)隔斷

6. 管網(wǎng)沖洗

將供水管道、回水管道的最終端連通，并安裝連通閥門，先沖遠(yuǎn)處，后沖近處，先沖支管，再?zèng)_干管。先臟水循環(huán)沖洗，再換清水循環(huán)沖洗，最后換凈水循環(huán)沖洗。